W technologii LPBF / SLS / SLM powstaje metalowa podbudowa korony lub mostu — element odpowiedzialny za pasowanie, sztywność, przekroje łączników i przenoszenie obciążeń. Warstwa estetyczna nie jest drukowana. Jest wykonywana i indywidualizowana przez ceramistę po klinicznej weryfikacji podbudowy.

Takie rozdzielenie funkcji pozwala projektować każdy poziom pracy świadomie:

• powierzchnię wewnętrzną dopasowaną do zęba filarowego,
• metalowy rdzeń o kontrolowanej grubości,
• łączniki o przekrojach odpowiednich dla rozpiętości mostu,
• przestrzeń dla porcelany oraz jej równomierne podparcie,
• końcową anatomię, kolor, teksturę i charakter optyczny pracy.

W koronach i mostach metalowo-porcelanowych najczęściej stosujemy stopy CoCr. Stopy tytanu dobieramy do szczególnych wskazań, uwzględniając ich mniejszą masę, biozgodność oraz wpływ podbudowy na kolor ceramiki.

Długotrwała ochrona zęba filarowego wymaga czegoś więcej niż estetycznego kształtu korony. Kluczowe są ciągłość brzegu, pełne osadzenie pracy, kontrolowana przestrzeń dla cementu oraz brak wewnętrznych punktów blokujących.

W badanych przez Asklepios konstrukcjach projektowych uwzględniano między innymi:

• dopasowanie uzupełnienia do filaru na poziomie około 0,03 mm,
• przestrzeń dla cementu w części okluzyjnej około 0,10 mm,
• redukcję kształtu korony pod około 1,5 mm porcelany,
• minimalną grubość metalowej podbudowy około 0,30 mm.

Są to parametry konkretnego modelu badawczego, a nie uniwersalna recepta dla każdego przypadku. W praktyce klinicznej są modyfikowane zależnie od preparacji, materiału, długości mostu, zwarcia i warunków biologicznych.

Precyzyjne wykonanie podbudowy sprzyja utrzymaniu szczelności brzeżnej, ale jej długoterminowy wynik zależy również od jakości preparacji, cementowania, higieny, kontroli zwarcia i regularnych wizyt.

W odlewie każdy etap manualny może wprowadzać kolejną zmianę geometrii. W procesie addytywnym punktem odniesienia pozostaje plik CAD, a wykonana podbudowa może być porównana z modelem cyfrowym.

Kontrolujemy między innymi:

• pozycję i ciągłość brzegu,
• wewnętrzną powierzchnię koron filarowych,
• grubość ścian i przekroje łączników,
• kształt przęseł oraz relacje z tkankami,
• kontakty styczne i zwarciowe,
• przestrzeń przeznaczoną na porcelanę.

Powtarzalność nie oznacza, że wszystkie prace wyglądają tak samo. Dotyczy odtwarzania zaprojektowanych parametrów technicznych. Ostateczna morfologia i estetyka pozostają indywidualne.

Porcelana zapewnia kolor, przezierność, teksturę i naturalną morfologię. Nie powinna jednak kompensować błędnej geometrii konstrukcji ani tworzyć lokalnie zbyt grubych, słabo podpartych obszarów.

Projekt CAD umożliwia kontrolę redukcji podbudowy pod licowanie. Dzięki temu ceramista otrzymuje przewidywalną przestrzeń, a warstwy porcelany mogą być budowane zgodnie z planem optycznym i mechanicznym.

W modelu badawczym Asklepiosa stosowano redukcję pod około 1,5 mm porcelany. W rzeczywistej pracy grubość jest dobierana do materiału licującego, koloru podłoża, miejsca w łuku, dostępnej przestrzeni i obciążeń.

Najważniejsze jest równomierne podparcie ceramiki, łagodne przejścia oraz unikanie ostrych krawędzi i dużych niepodpartych mas porcelany.

Druk 3D eliminuje konieczność wykonywania modelu woskowego, kanałów odlewniczych, masy osłaniającej, wypalania i klasycznego odlewania. Po przygotowaniu projektu CAM wiele podbudów może zostać rozmieszczonych i wykonanych w jednym cyklu urządzenia.

Pozwala to:

• skrócić laboratoryjną część procesu,
• ograniczyć liczbę ręcznych operacji technologicznych,
• łatwiej powtórzyć pracę z tego samego projektu,
• ograniczyć straty materiału,
• szybciej przejść do klinicznej próby podbudowy.

Nie oznacza to automatycznego skrócenia każdego leczenia do jednego terminu. Czas całej procedury zależy również od leczenia filarów, gojenia tkanek, liczby prób, zakresu odbudowy oraz ręcznego licowania porcelaną.

W badaniach Asklepiosa porównano właściwości materiałów i mostów wykonywanych technologiami addytywnymi oraz ubytkowymi. W badanym zestawie SLS Ti6Al4V uzyskał około 2374 MPa w zginaniu i 1312 MPa w rozciąganiu, a SLS tytan około 1682 MPa w zginaniu i 739 MPa w rozciąganiu.

Badania mostów wykazały również silny wpływ parametrów procesu. Dla mostu nr 2 zwiększenie mocy lasera z 70 do 110 W podniosło maksymalną siłę zginającą z około 350 do 1315 N dla tytanu oraz z około 525 do 1560 N dla Ti6Al4V.

Wniosek praktyczny nie brzmi: „każdy wydruk jest wytrzymały”. Brzmi: materiał, moc lasera, geometria, orientacja i postprocessing muszą być dobrane oraz zwalidowane jako jeden proces technologiczny.

Dane pochodzą z konkretnego programu badań i nie są uniwersalną kartą techniczną wszystkich stopów ani wszystkich urządzeń do druku 3D.